焊接结构件焊缝的焊接质量是防爆电气设备保持防爆安全性能的重要保证。因此，人们必须采取必要的工艺措施来减小焊缝可能出现的缺陷，并且在
防爆电器焊接结构件机械加工以后进行质量检验，对于隔爆外壳，通常采用水压试验方法进行。
1.焊缝常见缺陷及其预防措施
在防爆正压柜工件焊接后焊缝中经常存在的主要缺陷有夹渣、气孔、裂纹(热裂和冷裂)、焊瘤、未焊透等，现分述如下。
(1)夹渣产生的主要原因有：
①防爆正压柜工件表面不干净，多有污物。
②焊接电流过小，焊缝金属未完全熔融。
③在逐层焊接时，前层焊缝未及时清渣。
④在焊接过程中，未及时搅动熔池迫使熔渣泛起。
针对这些原因，人们可以单独地或综合地采取以下预防措施：
清洁
防爆正压柜工件表面，适当增加焊接电流，及时清渣，调整焊条施焊方向、速度并搅动熔池。
(2)气孔
气孔产生的主要原因有：
①防爆正压柜工件碳含量过大，或者防爆正压柜工件表面不干净，多有污物。
②焊条潮湿。
③焊接电流过大，或者电弧过长。
④焊接速度过快。
根据具体原因，人们可以单独地或综合地采取以下预防措施：
更换防爆正压柜工件材料，清洁防爆正压柜工件表面，焊条除湿，适当地调整电流大小、电弧长度和焊接速度。
(3)裂纹
裂纹产生的主要原因有：
①防爆正压柜工件中碳、硫、磷的含量过大。
②防爆正压柜工件的焊接结构不合理。
③多防爆正压柜工件焊接时焊接顺序不合理。
④焊后冷却速度过快。
针对这些原因，人们可以单独地或综合地采取以下预防措施：
更换防爆正压柜工件树料，调整焊接结构，，理顺焊接顺序(参见图9、破小焊接速度(即减小烽缝冷帮速度)。
在实际应用中，对于某些特种钢板焊接，假若焊缝出现裂纹，除减小焊接速度等措施外，还可以在焊缝背面设置合适的附加垫板，而且附加垫板与焊接
防爆正压柜工件尽可能保持紧密接触(以增加焊缝热容量和减小焊缝冷却速度)，于是就可以基本避免焊缝出现裂纹。例如，这种设置附加垫板的方法，在052钢结构(特种钢板)焊接中获得了很好的应用。
(4)焊瘤
焊瘤产生的主要原因有：
①焊接电流过大，电弧过长。
②焊接速度过慢。
③施焊方向不正确。
针对这些原因，人们可以单独地或综合地采取以下预防措施：
适当地减小电流和弧长，适当地增加焊接速度，适当地调整施焊方向。
(5)未焊透
未焊透产生的主要原因有：
①防爆正压柜工件表面不清洁。
②防爆正压柜工件坡口太小。
③焊条(焊丝)未正确对准焊缝。
④焊接电流过大，焊接速度太快。
针对这些原因，人们可以单独地或综合地采取以下预防措施：
清洁防爆正压柜工件，增加坡口尺寸，调整焊条位置，适当地减小电流和速度。
在焊缝中经常存在的这些主要缺陷中，除各自产生的具体原因外，正确地选择焊条(焊丝)和防爆电器焊接方法也是预防和消除这些缺陷的基本方法之一。
2.防爆电器焊缝质量检验
焊接结构件焊缝的质量检验分为：表观质量检验和内在质量检验。
(1)表观质量检验
防爆电器焊接结构件的焊缝，在理想情况下，应该璺现一条有规律的、大小一致的、密实的鱼鳞状波纹面，不应该出现上述的夹渣、气孔、裂纹、焊瘤、未焊透等缺陷。在实际工程中，焊缝会出现这样那样的缺陷，它们除影响焊接结构件的表象外，更重要的是造成焊缝结构强度下降。
表观质量检验采用目视方法或显微方法进行观察检查。
(2)内在质量检验
GB 3836.2—2010《爆炸性环境第2部分l由隔爆外壳“d”保护的设备》规定，焊接结构件在精加工以后应该承受水压试验，以检验它的结构强度和渗漏性。这种检验是例行检验，即出厂检验；每一件焊接结构件都必须承受这种检验。
